臺達AI視覺檢測解決方案高效掌握瑕疵零件 大幅提升產品良率

       機器視覺檢測有效取代人眼，全靠“深度學習”

       深度學習屬于機器學習的領域，其演算方式是通過不斷重復判別物件獲得龐大數據，再經過大量的運算讓精準度不斷接近完美，臺達指出，目前深度學習已經被大量應用于各種領域，制造業(yè)的視覺檢測則是其中重點應用。

       產品檢測是制造業(yè)質量管理的一環(huán)，過去皆由現場作業(yè)員親力親為，然而人眼有其極限，檢測速度與正確率會隨著作業(yè)時間拉長降低，再加上產線速度越來越快、產品體積逐漸輕薄短小，后期機器視覺開始取代人眼，成為產線檢測主流。

       在產線中，視覺檢測有四大主要功能，包括量測、辨識、定位、檢查等，而檢測是所有功能中最困難的部分，由于現場人員對瑕疵的認知不同，因此即便是已然自動化的機器視覺，仍會存在因系統(tǒng)設定或現場質管人員不同，導致出貨產品質量無法一致性的問題，要解決此一問題，臺達指出深度學習將會是最佳方式。

       純 AOI 系統(tǒng)將快速消失，結合 AI 成轉型關鍵

       將深度學習導入至產線檢測，對制造業(yè)與系統(tǒng)供應商兩端來說，都可提升工作效率。在使用者端，視覺檢測系統(tǒng)可以省下大量人眼檢核的成本，機器視覺軟硬件架構的準確率與判斷速度，已遠遠超過人眼，而且設定完成后，即可長時間不間斷且以一致標準的工作，將可為制造業(yè)者省下大量的人力成本。

       過往的機器視覺系統(tǒng)，每一次上線都必須不斷調整設定，在智能制造概念中，產線必須可快速回應訂單，彈性調整生產內容，現行機器視覺檢測的繁復設定將難以滿足彈性化生產需求，深度學習架構只要事先通過訓練，即可快速上線使用，且還能自主學習，系統(tǒng)可以自動找出最佳的 OK/NG 參數，不必再由人員調整，在此狀態(tài)下，各設備的瑕疵檢測標準將可一致性，不會因品牌、使用時間的不同產生差別。

       至于系統(tǒng)整合商，運用人工智能也將強化市場競爭力。人工智能在視覺檢測市場正加速普及，純 AOI 系統(tǒng)在制造業(yè)的競爭力將會快速消失，不過臺達也指出，現在市場對人工智能的導入也有迷思，多數廠商認為將 AOI 全面替換為人工智能，將可立即降低漏檢與誤判機率，然而這種一步到位的想法在實際狀況中并不可行，反而會讓漏檢和誤檢率大幅增加，建議應該保留現行 AOI 功能并結合人工智能，才能迭加兩者的優(yōu)勢。

       產品漏檢率趨近于零，誤判率極低

       臺達針對視覺檢測所推出的 DAVS 即是以人工智能為核心的運送系統(tǒng)，此系統(tǒng)可以結合既有的 AOI 系統(tǒng)，讓既有設備可延長使用年限，以此保障制造業(yè)者過去的投資，而人工智能與 AOI 整合的模式，也提升了產品的檢出率。

       以SMT用電感(用于手機/小型化PCB)為例，除非是嚴重裂紋，否則傳統(tǒng)的 AOI 系統(tǒng)常無法判斷影像中的線條是原有紋路或裂痕，且AOI對其中度裂紋的檢出率小于 50％，輕微裂紋檢出率更是在 5％ 以下，加裝 DAVS 之后，檢出率大幅提升，不但漏檢率為零，誤判率更低于 0.3％。

       臺達指出，工業(yè) 4.0 強調產線彈性化與快速自主學習，DAVS 通過人工智能與 AOI 的結合，以深度學習解決了現在 AOI 系統(tǒng)難以檢測的產品瑕疵，同時讓漏檢率趨近于零，達到超高檢出率需求，藉此提升出貨產品質量。

       此外 DAVS 容易安裝的特色，可讓檢控設備建置在產線中的每一個重要環(huán)節(jié)，一旦制造過程中出現錯誤，系統(tǒng)就可立即提醒改善，避免將錯誤累積到最后檢測端，造成更大的成本浪費，也由于 DAVS 可大幅減少人力與管理成本，其投資可在 0.8～1.5 年之間回收。臺達以自身打造AOI設備的扎實經驗，建議制造業(yè)者可依自身需求，于AOI設備加裝建置便利的人工智能視覺檢測系統(tǒng)，向智能制造更邁近一步。