東方日立制造班組
秉持“讓現(xiàn)場說話，讓問題無處隱藏”理念，制造班組將“看得見的管理”作為首要任務(wù)，通過編制圖文并茂的《7S管理細(xì)則》和《現(xiàn)場目視化手冊》，全面落實(shí)網(wǎng)格化責(zé)任區(qū)，實(shí)現(xiàn)“事事有人管、處處有標(biāo)準(zhǔn)”。優(yōu)化工具形跡定位和單元生產(chǎn)線的“水蜘蛛”供料模式，現(xiàn)場物品取放時(shí)間減少約70%。依托MES系統(tǒng)搭建智能電子看板，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)采集、工序動(dòng)態(tài)追蹤與異常即時(shí)預(yù)警，使問題響應(yīng)速度提升50%，成功推動(dòng)管理模式從“經(jīng)驗(yàn)驅(qū)動(dòng)”邁向“數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)的透明化管控”。
堅(jiān)信“改善的智慧在一線”，制造班組以合理化建議與QC小組活動(dòng)為雙輪驅(qū)動(dòng)。全年采納實(shí)施30條改善建議，成功完成“改善單元調(diào)試臺(tái)”等重點(diǎn)QC課題。其中，HI型變頻器單元調(diào)試從6分鐘手動(dòng)操作革新為1.2分鐘一鍵自動(dòng)化調(diào)試，DI型變頻器單元實(shí)現(xiàn)主控集中控制與一鍵調(diào)試，整體調(diào)試效率平均提升23%，成功實(shí)現(xiàn)從“人控”到“智控”的技術(shù)跨越。
牢記“設(shè)備是生產(chǎn)的脊梁，維護(hù)靠全員擔(dān)當(dāng)”，制造班組系統(tǒng)推進(jìn)TPM體系落地，將《設(shè)備管理規(guī)則》轉(zhuǎn)化為《點(diǎn)檢可視化標(biāo)準(zhǔn)》等現(xiàn)場可執(zhí)行文件，成立以部門負(fù)責(zé)人為首的專項(xiàng)推進(jìn)小組，通過“理論+實(shí)操”培訓(xùn)，落實(shí)“全員參與、自主維護(hù)、持續(xù)改善”的理念深入人心。自主點(diǎn)檢從“硬性要求”變?yōu)?ldquo;自覺習(xí)慣”，為設(shè)備長期穩(wěn)定運(yùn)行筑牢堅(jiān)實(shí)保障。
面對多樣化生產(chǎn)任務(wù)挑戰(zhàn)，制造班組以“技能矩陣圖”為導(dǎo)航，構(gòu)建系統(tǒng)化培訓(xùn)與輪崗機(jī)制。上半年累計(jì)培訓(xùn)270人次，完成特種作業(yè)技能認(rèn)定247人次（一線全員覆蓋），崗位認(rèn)定65人，為應(yīng)對復(fù)雜生產(chǎn)需求儲(chǔ)備堅(jiān)實(shí)的人才基礎(chǔ)。
通過常態(tài)化內(nèi)部自查與“雷霆行動(dòng)”專項(xiàng)排查雙管齊下、閉環(huán)整治，班組堅(jiān)持“隱患零容忍、責(zé)任零缺位”，對生產(chǎn)現(xiàn)場、設(shè)備設(shè)施、作業(yè)流程、人員行為開展全方位、拉網(wǎng)式排查，做到發(fā)現(xiàn)一處、整改一處、銷號一處，不留死角、不留盲區(qū)，全年實(shí)現(xiàn)“零安全事故”目標(biāo)，為穩(wěn)定生產(chǎn)、高效運(yùn)行筑牢堅(jiān)實(shí)安全屏障。
以“做減法、強(qiáng)精準(zhǔn)”為導(dǎo)向，班組深入推進(jìn)質(zhì)量工作變革。新編《端子壓接質(zhì)量評價(jià)作業(yè)指導(dǎo)書》等4份關(guān)鍵作業(yè)指導(dǎo)書，建立車間工藝紀(jì)律巡查機(jī)制，每月定期召開不良分析會(huì)，并建立中日技術(shù)專家協(xié)同機(jī)制，不僅系統(tǒng)性解決了“端子壓接不良”等典型問題，更構(gòu)建起長效質(zhì)量分析與預(yù)防能力，讓“零缺陷”質(zhì)量意識通過持續(xù)培訓(xùn)與QC活動(dòng)深植每一位員工心中。
未來，東方日立將持續(xù)深化精益管理、激發(fā)團(tuán)隊(duì)活力，為公司高質(zhì)量發(fā)展注入更強(qiáng)勁的班組動(dòng)能，書寫更加優(yōu)異的業(yè)績篇章。
