作為施耐德電氣ATS產(chǎn)品的全球研發(fā)生產(chǎn)銷售基地，施耐德萬高是國家級綠色工廠、零碳工廠及智能制造標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)用試點企業(yè)。公司以客戶需求為導(dǎo)向，以鏈?zhǔn)絽f(xié)同為核心，構(gòu)建了連接供應(yīng)商、工廠、經(jīng)銷商與客戶的協(xié)同機制，致力于實現(xiàn)敏捷化響應(yīng)、精益化生產(chǎn)管理與綠色化發(fā)展。

工廠建設(shè)涵蓋多個核心場景，均取得實質(zhì)性突破：

1.多層級數(shù)字孿生驅(qū)動的工廠運維與運營協(xié)同：構(gòu)建了從設(shè)備、產(chǎn)線到整個工廠的數(shù)字孿生系統(tǒng)，實現(xiàn)物理工廠與虛擬空間的實時映射，通過可視化看板監(jiān)控運行，有效降低了能耗、原材料浪費及設(shè)備維護成本。

2.基于虛擬仿真模型的工藝數(shù)字化設(shè)計：通過虛擬工廠工藝模型模擬生產(chǎn)流程，利用數(shù)字平臺進(jìn)行規(guī)劃預(yù)演，并借助分析工具處理工藝參數(shù)與布局規(guī)劃，大幅提升了工藝設(shè)計質(zhì)量與效率。

3.數(shù)智精益融合驅(qū)動的生產(chǎn)作業(yè)高效管理：融合精益管理方法與大數(shù)據(jù)、人工智能等技術(shù)，構(gòu)建數(shù)智精益管理體系，依托核心軟件系統(tǒng)實現(xiàn)對生產(chǎn)現(xiàn)場、成本質(zhì)量及供應(yīng)鏈的全面優(yōu)化與實時監(jiān)控。

4.基于智能感知的在線智能檢測：結(jié)合自動化檢測設(shè)備與視覺識別系統(tǒng)，實現(xiàn)在線產(chǎn)品缺陷識別、質(zhì)量自動判定及不合格品的自動排出追溯，顯著提升了檢測效率與準(zhǔn)確性。

5.以智能傳感為基礎(chǔ)的設(shè)備運行監(jiān)控與分析：通過部署智能傳感器和工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，實時采集設(shè)備數(shù)據(jù)，并利用AI分析技術(shù)實現(xiàn)狀態(tài)監(jiān)控與異常報警，提高了設(shè)備運行效率。

6.智能排產(chǎn)調(diào)度系統(tǒng)驅(qū)動的生產(chǎn)準(zhǔn)備與資源高效利用：建設(shè)智能化排產(chǎn)調(diào)度系統(tǒng)，應(yīng)用多約束建模與多目標(biāo)尋優(yōu)技術(shù)，優(yōu)化生產(chǎn)流程與資源調(diào)度，保障了訂單的準(zhǔn)時交付。

該智能工廠的建設(shè)已取得顯著成效：關(guān)鍵設(shè)備數(shù)控化率達(dá)95%，全員勞動生產(chǎn)率提升30%，產(chǎn)品不良率降至0.5%以下，訂單準(zhǔn)時達(dá)成率超98%，單位產(chǎn)值碳排放量下降25%，水資源重復(fù)利用率達(dá)80%。這一成功實踐標(biāo)志著電氣機械行業(yè)向“敏捷化、綠色化、全球化”邁出關(guān)鍵一步，對推動制造業(yè)智能化轉(zhuǎn)型具有重要示范意義。