按照目前流行的自動化體系結構，典型的冶金自動化系統(tǒng)按功能層次可分為過程控制系統(tǒng)、生產管理控制系統(tǒng)、企業(yè)信息化系統(tǒng)3個層面。冶金自動化技術在工業(yè)自動化技術的推動和冶金行業(yè)技術需求的雙重機制拉動下，將呈現(xiàn)三大趨勢。
�。ㄒ唬┻^程控制系統(tǒng)
冶金流程在線連續(xù)檢測和監(jiān)控系統(tǒng)。采用新型傳感器技術、光機電一體化技術、軟測量技術、數據融合和數據處理技術、冶金環(huán)境下可靠性技術，以關鍵工藝參數閉環(huán)控制、物流跟蹤、能源平衡控制、環(huán)境排放實時控制和產品質量全面過程控制為目標，實現(xiàn)冶金流程在線檢測和監(jiān)控系統(tǒng)，包括鐵水、鋼水、熔渣成分和溫度的檢測和預報，鋼水純凈度檢測和預報，鋼坯和鋼材的溫度、尺寸、組織、缺陷等參數檢測和判斷，全線廢氣和煙塵的監(jiān)測等。
冶金過程關鍵變量的高性能閉環(huán)控制�；跈C理模型、統(tǒng)計分析、預測控制、專家系統(tǒng)、模糊邏輯、神經元網絡、支撐矢量機（SVM）等技術，以過程穩(wěn)定、提高技術經濟指標為目標，在上述關鍵工藝參數在線連續(xù)檢測基礎上，建立綜合模型，采用自適應智能控制機制，實現(xiàn)冶金過程關鍵變量的高性能閉環(huán)控制，包括高爐順行閉環(huán)專家系統(tǒng)、鋼水成分和溫度閉環(huán)控制、鑄坯和鋼材尺寸及組織性能閉環(huán)控制等。
�。ǘ┥a管理控制系統(tǒng)
冶金流程的全息集成。實現(xiàn)鐵-鋼-軋橫向數據集成和相互傳遞，實現(xiàn)管理-計劃-生產-控制縱向信息集成，同時，整合生產實時數據和關系數據庫為數據倉庫，采用數據挖掘技術，提供生產管理控制的決策支持。
計算機全流程模擬，實現(xiàn)以科學為基礎的設計和制造。采用計算機仿真技術、多媒體技術和計算力學技術，基于各種冶金模型，進行流程離線仿真和在線集成模擬，從而實現(xiàn)生產組織優(yōu)化、生產流程優(yōu)化、新生產流程設計和新產品開發(fā)。
提升鋼鐵生產制造智能。在生產組織管理方面，基于事例推理、專家知識的生產計劃與運籌學中網絡規(guī)則技術，提供快速調整作業(yè)計劃的手段和能力，以提高生產組織的柔性和敏捷化程度；根據各工序參數，自動計算各工序的生產順序計劃及各工序的生產時間和等待時間，實現(xiàn)計劃的全線跟蹤和控制，并能根據現(xiàn)場要求和專家知識，進行靈活的調整；異常情況下的重組調度技術以及在多種工藝路線情況下，人機協(xié)同動態(tài)生產調度。
在質量管理方面，基于數據挖掘、統(tǒng)計計算與神經網絡分析技術，對產品的質量進行預報、跟蹤和分析；根據生產過程數據和實際數據，判定在生產中發(fā)生的品質異常。在設備管理方面，采用生產設備的故障診斷與預報技術，建立設備故障、壽命預報模型，實現(xiàn)預測維護。在成本控制方面，采用數據挖掘與預報技術，建立動態(tài)成本模型預測生產成本；利用動態(tài)跟蹤控制技術，優(yōu)化原材料的配比、能源介質的供應、產線定修制度、生產的調度管理，動態(tài)核算成本，以降低生產成本。
�。ㄈ┢髽I(yè)信息化系統(tǒng)
企業(yè)信息集成到行業(yè)信息集成。信息化的目的之一是實現(xiàn)信息共享，在有效競爭前提下趨利避害，在企業(yè)信息系統(tǒng)的編碼體系標準化、企業(yè)異構數據/信息集成基礎上，進一步實現(xiàn)協(xié)作制造企業(yè)信息集成，全行業(yè)信息網絡建設及宏觀調控信息系統(tǒng)，直至全球行業(yè)信息網絡建設及宏觀調控信息系統(tǒng)。
