在“智能制造”的大背景下，動(dòng)力電池傳統(tǒng)的制造工藝、分散訂單發(fā)展模式等很難滿足動(dòng)力電池市場的高質(zhì)量要求。只有瞄準(zhǔn)高精度、全自動(dòng)化、智能化的生產(chǎn)線制造方式，才能滿足未來新能源汽車的動(dòng)力需求。
電池企業(yè)力挺產(chǎn)線自動(dòng)化智能制造正從“概念”落地
國家工信部發(fā)布的《智能制造試點(diǎn)示范2016專項(xiàng)行動(dòng)實(shí)施方案》明確提出，重點(diǎn)遴選60個(gè)以上智能制造試點(diǎn)示范項(xiàng)目，形成關(guān)鍵領(lǐng)域一批智能制造標(biāo)準(zhǔn)，動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)發(fā)展隨之迎來前所未有的契機(jī)。
隨著新能源汽車對動(dòng)力電池安全性的要求越來越苛刻，傳統(tǒng)的制造工藝已經(jīng)難以滿足電池對一致性的要求，取而代之的將是全智能自動(dòng)化生產(chǎn)線和流水線作業(yè)，動(dòng)力電池生產(chǎn)企業(yè)必須轉(zhuǎn)型升級。
彌補(bǔ)動(dòng)力電池短板智能制造是便捷路徑
特斯拉豪擲50億美元建電池超級工廠Gigafactory，到2018年實(shí)現(xiàn)35GWh產(chǎn)量的目標(biāo)。超級工廠動(dòng)力電池生產(chǎn)線高度自動(dòng)化，廠區(qū)大量使用高科技機(jī)器人。例如，這些機(jī)器人只要通過使用數(shù)字地圖，就能在工廠里自由巡航，并能用傳感器探測周圍環(huán)境。這從側(cè)面反映出，國外動(dòng)力電池的前沿技術(shù)和生產(chǎn)模式遠(yuǎn)超于國內(nèi)。
我國動(dòng)力電池企業(yè)雖然數(shù)量最多，產(chǎn)能最大，并且已形成較為完善的產(chǎn)業(yè)鏈體系，掌握了動(dòng)力電池的配方設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和制造工藝技術(shù)，生產(chǎn)線也逐步從半自動(dòng)向全自動(dòng)大規(guī)模制造過渡。但要清醒認(rèn)識到，國內(nèi)動(dòng)力電池企業(yè)在高端材料與相關(guān)基礎(chǔ)研究方面，以及電池安全性、可靠性和系統(tǒng)管理技術(shù)等方面與國外先進(jìn)企業(yè)仍存在較大差距。
無論是從國家戰(zhàn)略規(guī)劃層面，還是提高產(chǎn)品質(zhì)量、比肩美日韓，或者降低企業(yè)成本、增加企業(yè)營收等方面，都需要國內(nèi)動(dòng)力電池行業(yè)盡快實(shí)現(xiàn)“智能制造”。
業(yè)內(nèi)普遍認(rèn)為，即使2017年出現(xiàn)動(dòng)力電池產(chǎn)能過剩，但過剩的依舊是低端產(chǎn)能，真正高端的產(chǎn)品仍然會(huì)供不應(yīng)求。對于動(dòng)力電池而言，單體比能量提高僅僅是性能優(yōu)越的一方面，更重要的是所有單體電池的高一致性，就像“木桶原理”，整車的動(dòng)力性能由最差的那塊電池或電池組決定。而提高產(chǎn)品一致性，大規(guī)模智能化生產(chǎn)必不可少。
通過嚴(yán)格的生產(chǎn)環(huán)境控制，減少人為接觸、控制生產(chǎn)的精度等多個(gè)方面，可以提高國產(chǎn)電池產(chǎn)品的整體質(zhì)量，而智能化生產(chǎn)程度的差距也是國產(chǎn)電池企業(yè)與國外電池企業(yè)產(chǎn)品存在差距的重要原因。
國家科技部高技術(shù)研究發(fā)展中心副主任卞曙光認(rèn)為，提高動(dòng)力電池的智能制造水平、完善驗(yàn)證測試方法和標(biāo)準(zhǔn)體系，是中國動(dòng)力電池發(fā)展的關(guān)鍵任務(wù)。
