對(duì)日本近代史有所了解的人都知道，因?yàn)楦鞣N原因，日本的工業(yè)也曾經(jīng)非常衰落，豐田汽車最初曾經(jīng)是質(zhì)次價(jià)低的產(chǎn)品。豐田后來(lái)的成功是對(duì)領(lǐng)先者學(xué)習(xí)、研究而后超越的例子。個(gè)人認(rèn)為豐田的超越不是技術(shù)的超越，而是日本文化特點(diǎn)在制造業(yè)領(lǐng)域的一次爆發(fā)式表演。它讓我們清楚看到，國(guó)家間的競(jìng)爭(zhēng)歸根到底還是文化的競(jìng)爭(zhēng)。
精益是對(duì)豐田的贊譽(yù)！
精益生產(chǎn)（Lean Production）是美國(guó)麻省理工的專家對(duì)豐田生產(chǎn)方式的贊譽(yù)式稱呼。麻省理工組織17個(gè)國(guó)家的專家、學(xué)者，花費(fèi)5年時(shí)間，耗資500萬(wàn)美元，在豐田模式基礎(chǔ)上將其理論化，總結(jié)出精益生產(chǎn)模式。而且直到現(xiàn)在，精益生產(chǎn)模式依然在不斷地豐富和優(yōu)化其內(nèi)涵。
來(lái)自于豐田的精益從產(chǎn)生到發(fā)展到逐漸成熟，已經(jīng)經(jīng)歷了豐富的實(shí)踐驗(yàn)證和理論歸納，由很多企業(yè)的成功應(yīng)用得到了充分檢驗(yàn)。最新發(fā)布的財(cái)富500強(qiáng)企業(yè)排名，雖然豐田屈居大眾之后，但其利潤(rùn)卻遙遙領(lǐng)先于深受排放門困擾的大眾，依然穩(wěn)居全球汽車行業(yè)第一。
豐田模式的核心
豐田模式的理念和方法很多，比如被視為兩大支柱的JIT準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)和自動(dòng)化（有人參與的自動(dòng)化），比如作為基礎(chǔ)的均衡生產(chǎn)和追求一人工，以及拉動(dòng)式生產(chǎn)和標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等等。這些方法都是圍繞著如何最大限度的發(fā)現(xiàn)和減少“七種”浪費(fèi)，使人的勞動(dòng)創(chuàng)造更多的價(jià)值。而且豐田模式重點(diǎn)強(qiáng)調(diào)人的重要性，認(rèn)為對(duì)人“財(cái)”的浪費(fèi)是企業(yè)最大的浪費(fèi)。
豐田模式真正的核心是能夠調(diào)動(dòng)團(tuán)隊(duì)所有人的創(chuàng)造力，不斷的發(fā)現(xiàn)問(wèn)題解決問(wèn)題，不斷循環(huán)，持續(xù)改進(jìn)。這是豐田模式專家的觀點(diǎn)。豐田模式的成功與日本文化中特有的個(gè)人對(duì)團(tuán)隊(duì)的絕對(duì)服從、追求結(jié)果的極致和“恥”文化等特點(diǎn)有著密不可分的關(guān)系。這也正是豐田模式在我國(guó)企業(yè)水土不服的原因。
問(wèn)題與現(xiàn)狀
源于豐田模式的精益生產(chǎn)與我們探討的智慧工廠是什么關(guān)系呢？我們定義的智慧工廠是建立在現(xiàn)代科學(xué)管理實(shí)踐的基礎(chǔ)上的制造業(yè)新范式。那么作為現(xiàn)代科學(xué)管理諸多實(shí)踐：TQM（全面質(zhì)量管理）、TPS、六西格瑪?shù)鹊�，�?yīng)該是建設(shè)智慧工廠必須參考的基礎(chǔ)�；蛘叻催^(guò)來(lái)說(shuō)，如果沒(méi)有這些管理和技術(shù)作為基礎(chǔ)，智慧工廠建設(shè)也就無(wú)從談起。
作為管理基礎(chǔ)之一，豐田管理模式在我國(guó)制造業(yè)的影響非常深遠(yuǎn)，幾乎到了凡工廠必有豐田模式痕跡的地步。5S、看板管理、可視化、改善提案幾乎成為生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的標(biāo)配宣傳內(nèi)容。但遺憾的是鮮有能夠真正復(fù)制豐田模式而成功的國(guó)內(nèi)企業(yè)。對(duì)于精益生產(chǎn)的實(shí)踐，企業(yè)往往只做到方法的學(xué)習(xí)宣貫，能深入到制度層面落實(shí)的已屬不易，更不用說(shuō)作為文化來(lái)堅(jiān)持導(dǎo)入。
面臨同樣的挑戰(zhàn)
當(dāng)年二戰(zhàn)以后，汽車市場(chǎng)需求轉(zhuǎn)向多樣化，要求生產(chǎn)向多品種、小批量的方向發(fā)展，美國(guó)通用公司的那種單品種、大批量的流水線生產(chǎn)方式的缺點(diǎn)日漸明顯。豐田模式是順應(yīng)這樣的市場(chǎng)要求應(yīng)運(yùn)而生的，并且取得了巨大的成功。
這些特點(diǎn)與我們今天整個(gè)制造業(yè)面臨的挑戰(zhàn)非常相似：要求產(chǎn)品個(gè)性化設(shè)計(jì)、個(gè)性化定制，要求生產(chǎn)線能夠柔性化生產(chǎn)，不斷縮短的產(chǎn)品生命周期和對(duì)產(chǎn)品品質(zhì)的不斷追求，以及對(duì)降低能耗的持續(xù)關(guān)注。
新技術(shù)不能解決老問(wèn)題
與挑戰(zhàn)同時(shí)，新的工業(yè)革命的呼聲一浪高過(guò)一浪，數(shù)字制造、智能制造、互聯(lián)網(wǎng)制造等新概念洶涌而來(lái)、勢(shì)不可擋，似乎引入數(shù)字化、智能化可以使所有的問(wèn)題都迎刃而解。
但實(shí)際上，很多企業(yè)投資機(jī)器人生產(chǎn)線、進(jìn)行智能裝備的升級(jí)后，并沒(méi)能提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，反而增加了額外的成本，產(chǎn)生了新的浪費(fèi)。這還不包括為了迎合趨勢(shì)刻意為之的情況。
制造強(qiáng)基要考慮管理基礎(chǔ)
豐田模式屬于生產(chǎn)管理范疇，是典型的制造基礎(chǔ)管理。正如前面所說(shuō)，豐田模式推廣效果差強(qiáng)人意，文化根源是無(wú)法跨越的鴻溝。處于類似尷尬境地的還有被形式化的質(zhì)量管理體系。
正是由于這些基礎(chǔ)管理能力欠缺，國(guó)內(nèi)的企業(yè)在產(chǎn)品和服務(wù)的質(zhì)量、效率、成本等要素上才缺乏競(jìng)爭(zhēng)力。強(qiáng)基工程在關(guān)注基礎(chǔ)材料、工藝、技術(shù)等內(nèi)容之外，必須同時(shí)考慮強(qiáng)化基礎(chǔ)管理，否則企業(yè)就依然是瘸腿企業(yè)，不可能在全球競(jìng)爭(zhēng)中走遠(yuǎn)。
智慧工廠幫助固化企業(yè)文化
為了克服傳統(tǒng)文化與現(xiàn)代工業(yè)化不相適應(yīng)造成的阻力，智慧工廠特別將創(chuàng)新型企業(yè)文化識(shí)別為核心要素之一。企業(yè)文化的源頭來(lái)自于統(tǒng)一的思維模式和行為模式，行為可以形成習(xí)慣，習(xí)慣能夠決定性格，群體性格成為文化，并決定最終群體的命運(yùn)。
智慧工廠建設(shè)過(guò)程中，通過(guò)流程化和標(biāo)準(zhǔn)化的管理信息系統(tǒng)將先進(jìn)的管理模式固化為企業(yè)統(tǒng)一的行為模式，久而久之，先進(jìn)的企業(yè)文化將會(huì)逐漸形成。我們的一些實(shí)踐案例可以佐證這一過(guò)程。比如通過(guò)將企業(yè)資源計(jì)劃系統(tǒng)（ERP）與供應(yīng)商管理（SCM）和客戶關(guān)系管理系統(tǒng)（CRM）集成來(lái)固化拉動(dòng)式生產(chǎn)模式；通過(guò)將制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）與智能排產(chǎn)（APS）和工藝計(jì)劃（CAPP）集成來(lái)固化均衡生產(chǎn)和一人工理念，實(shí)踐中都取得了非常好的效果，能夠有效地降低庫(kù)存和提高生產(chǎn)效率。
豐田模式推崇的有人參與的自動(dòng)化，在發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題時(shí)讓生產(chǎn)停止，解決問(wèn)題后再恢復(fù)。在智慧工廠1.0建設(shè)第二階段后，這一過(guò)程將完全可以被固化為系統(tǒng)能力。通過(guò)智能傳感器實(shí)時(shí)采集的異常數(shù)據(jù)和大數(shù)據(jù)分析的結(jié)果，實(shí)現(xiàn)對(duì)系統(tǒng)的輔助決策，而且完全避免了人工可能出現(xiàn)的麻痹和誤判。
在創(chuàng)造性方面充分調(diào)動(dòng)人的積極性，在標(biāo)準(zhǔn)化和發(fā)現(xiàn)問(wèn)題方面借助智能系統(tǒng)的精準(zhǔn)執(zhí)行和精準(zhǔn)判斷。我們不妨將此稱之為“管理上的人機(jī)協(xié)作”。這種協(xié)作在固化精益模式的同時(shí)，最大程度的彌補(bǔ)了人的因素帶來(lái)的系統(tǒng)問(wèn)題，可以成為精益智慧工廠最佳實(shí)踐的理論基礎(chǔ)。
