石勇告訴本報記者，中國擁有世界上最為完整的制造業(yè)體系，包括39個工業(yè)大類、191個中類、525個小類，成為全世界唯一擁有聯(lián)合國產(chǎn)業(yè)分類中全部工業(yè)門類的國家。美國的完整程度僅為中國的94%左右，日本更是不足中國的90%。相對完整的產(chǎn)業(yè)鏈為中國裝備制造業(yè)提供了系統(tǒng)性的競爭力，中國有超過14萬家機械供應商、7.5萬家通信和設備制造商、10.4萬家交通運輸設備制造商，供應商網(wǎng)絡規(guī)模超過日本的五倍。

　　但同時，中國在制造業(yè)自動化方面起步較晚。機械研究院中國自動化發(fā)展問題研究課題組負責人、副研究員張燕說，世界機器人協(xié)會的統(tǒng)計顯示，中國大陸地區(qū)的工業(yè)機器人滲透率不到日本的十五分之一，是美國和臺灣地區(qū)的六分之一。

　　據(jù)野村證券的數(shù)據(jù)，就機床的數(shù)控化率而言，中國生產(chǎn)的機床數(shù)控化率僅為25%，接近日本1988年的水平，而日本2012年的機床數(shù)控化率已達到88%。中國設備的數(shù)控化率僅為日本20世紀80年代末期的水平。

　　制造業(yè)整體特別是核心技術的落后，根源在于制造業(yè)標準化水平不高。“標準是裝備制造業(yè)質(zhì)量技術基礎的核心要素，是行業(yè)管理的重要手段。”田世宏對記者說，要推動中國經(jīng)濟邁向中高端水平，提高產(chǎn)品和服務標準是關鍵。要堅持標準引領，加快完善國家技術標準體系，不斷提升標準的先進性、有效性和適用性。

　　田世宏介紹，根據(jù)《提升規(guī)劃》，以五年為周期，提出兩個階段的目標：到2020年，工業(yè)基礎、智能制造、綠色制造等標準體系基本完善，質(zhì)量安全標準與國際標準加快接軌，重點領域國際標準轉(zhuǎn)化率力爭從目前的70%以上提高到90%以上，重點裝備質(zhì)量達到或接近國際先進水平；到2025年，系統(tǒng)配套、服務產(chǎn)業(yè)跨界融合的裝備制造業(yè)標準體系基本健全，裝備制造業(yè)標準和質(zhì)量的國際影響力和競爭力大幅提升，推動我國從制造大國向質(zhì)量強國、制造強國轉(zhuǎn)變。

　　國內(nèi)標準遲遲無法對接國際標準

　　有調(diào)查發(fā)現(xiàn)，早在2003年，國家質(zhì)檢總局有關官員就曾對外表示，今后5年，國際標準轉(zhuǎn)化為國內(nèi)標準的轉(zhuǎn)化率要達到70%，重要行業(yè)主要工業(yè)產(chǎn)品采標率要達到75%～80%。

　　也就是說，2003年設定2008年要達到的目標，到2015年仍然沒有實現(xiàn)。國內(nèi)標準遲遲無法全面與國際標準對接，裝備制造業(yè)標準化一直難以實現(xiàn)的原因是什么？

　　據(jù)本報記者了解，除了前些年制造業(yè)整體標準意識低下外，制造成本低也是重要原因，較大的利潤空間使得一些企業(yè)急功近利，粗制濫造，“先賺了錢再說”。

　　中國制造業(yè)目前的成本不僅高于東南亞、南亞、東歐，并且達到了美國制造業(yè)成本的90%以上，其中珠三角、長三角達到美國制造業(yè)成本的95%，中國制造業(yè)成本競爭力正面臨壓力。