近年來越來越多的企業(yè)已經(jīng)掀起“雇傭”機器人的風(fēng)潮。比亞迪2009年耗資數(shù)億元引進13臺ABB噴涂機器人；富士康計劃2014年擁有100萬臺機器人完成簡單重復(fù)的工作；華為、中興通訊、廣州光寶也在使用工業(yè)機器人。大企業(yè)嘗到了機器人作業(yè)的甜頭，佛山、南海、順德一些小企業(yè)也是躍躍欲試。

    目前國內(nèi)從事機器人制造的企業(yè)超過60多家，然而其生產(chǎn)能力、生產(chǎn)水平嚴重受限于基礎(chǔ)零部件、核心部件制造的缺乏。導(dǎo)致60多家企業(yè)的全國市場份額不到30%，剩余70%的市場被海外4家龍頭企業(yè)占領(lǐng)，國內(nèi)企業(yè)的生存空間令人堪憂。在自身實力不足、外部壓力頗大的情況下，政府及企業(yè)如何攜手并肩、堅強自身、抵御外侮需要謹慎詳細的規(guī)劃。

    提倡行業(yè)內(nèi)兼并重組、資源優(yōu)化分配。國內(nèi)60多家企業(yè)的市場份額不及4家海外巨頭的一半，而海外國家的機器人行業(yè)一般以不超過20個企業(yè)組成整個行業(yè)。種種現(xiàn)實表明，我國機器人行業(yè)的整體結(jié)構(gòu)過于臃腫，浪費了資源卻未達到理想的發(fā)展狀態(tài)。我國企業(yè)的產(chǎn)能水平多集中于低端制造，在飽受擠壓的市場空間中，國內(nèi)企業(yè)間極易爆發(fā)出惡性競爭，不利于行業(yè)的健康發(fā)展。企業(yè)間兼并重組并將資源優(yōu)化整合是提升研發(fā)能力、提高產(chǎn)能水平的有效辦法。

    推動制定產(chǎn)品標準。我國還沒有出臺國有機器人產(chǎn)品標準，目前暫時使用海外4家巨頭的產(chǎn)品標準。這完全放任了海外企業(yè)在國內(nèi)市場的擴張生產(chǎn)計劃，置國內(nèi)企業(yè)的生存于不顧。根據(jù)我國實際情況制定具有自主知識產(chǎn)權(quán)的產(chǎn)品標準是限制海外企業(yè)過度擴張的有效手段之一，并且可以提升國內(nèi)企業(yè)對市場的信心，鼓勵其加大創(chuàng)新升級的力度。

    2013年伊始，上海浦東。

    隨著一只金黃色機械手臂的翻轉(zhuǎn)、回旋，在600攝氏度高溫下，三四斤重的銀白色金屬卷板，在青煙中被迅速抓取，放置到下一個工位，干脆利落。經(jīng)過一道道流水線工序后，末端擺滿了成型的殼體。這是上海日立電器有限公司(下稱上海日立)鈑金工廠的殼體生產(chǎn)車間，20臺色彩奪目的機器人正在作業(yè)。

    每臺機器人在固定位置，可操作兩臺或多臺設(shè)備。在等離子焊接工位，幾名工人散布其間，或調(diào)整機器人設(shè)備，或抽樣檢測產(chǎn)品。

    自2007年引進機器人以來，上海日立，這個世界上最大的壓縮機生產(chǎn)商之一，已經(jīng)擁有機器人近百臺，這也是中國家電行業(yè)中大規(guī)模應(yīng)用工業(yè)機器人的起始。而將機器人引進制造業(yè)的念頭，源于此前上海日立管理層在參觀豐田公司時，發(fā)現(xiàn)后者的鈑金工廠“員工120名，其中工人10名，機器人110名”。

    一直以來全球的工業(yè)機器人在汽車行業(yè)使用最早也最多，多作業(yè)于焊接、沖壓和涂裝。但現(xiàn)在，機器人正在各行業(yè)內(nèi)“大舉進攻”，從煙草、五糧液[0.29%資金研報]等貴重物品的搬運，到制磚、食品飲料行業(yè)，甚至飼料行業(yè)。

    國際機器人聯(lián)合會(IFR)最新數(shù)據(jù)顯示，2011年是工業(yè)機器人自1961年以來發(fā)展最成功的一年，同比增長38%，新增機器人達到16.6萬多臺，其中中國工業(yè)機器人的銷售量為2.2萬多臺，同比增長51%。

    工業(yè)機器人的技術(shù)水平?jīng)Q定了制造業(yè)生產(chǎn)的精度、準度與效率，其應(yīng)用的深度與廣度已成為衡量一個國家制造業(yè)水平和科技水平的重要標志。然而細究制造業(yè)現(xiàn)狀，中國的制造業(yè)自動化之路并非暢途。

    直降成本

    勞動力成本顯然是工業(yè)機器人應(yīng)用規(guī)模的決定因素。

    上海日立西區(qū)的殼體生產(chǎn)車間共有三條不同型號產(chǎn)品的殼體生產(chǎn)線：H1、H2、H3，其中H3殼體生產(chǎn)線有七臺機器人，這條生產(chǎn)線需完成卷板整形、等離子焊接、粗擴、精車、沖孔、拋光等十道工序。

    十道工序只配置4人。這4名工人需操作25臺設(shè)備，人均操作6臺。2007年前的作業(yè)場景則是11個工人操作17臺設(shè)備。

    工業(yè)機器人是一種模擬人手臂、手腕和手功能的機電一體化裝置，可對物體運動的位置、速度、加速度進行精確控制，從而完成某一工業(yè)生產(chǎn)的作業(yè)要求。上海日立的機器人自重560公斤左右，其重復(fù)定位精度可達0.07毫米-0.15毫米，手臂負載高達70公斤，能如蜜蜂般作業(yè)不停。

    上海日立目前每年產(chǎn)銷壓縮機1800萬臺。1993年引進日本技術(shù)建成生產(chǎn)線后，生產(chǎn)節(jié)拍由20余秒提高到1998年的10余秒，現(xiàn)在經(jīng)自動化改造后，已提升至7.5秒。也就是說，一條生產(chǎn)線，每7.5秒即可出一臺產(chǎn)品。機器人的生產(chǎn)效率顯而易見。

    早在上世紀80年代，第一代工業(yè)機器人在發(fā)達國家汽車產(chǎn)業(yè)中的應(yīng)用就達到一波高潮。

    汽車工業(yè)中，焊接是汽車零部件與車身制造中承上啟下的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。1995年之際，盡管人力成本很便宜，上海的汽車廠即開始逐步引進機器人。當時汽車零部件尤其是底盤制造，涉及安全性——車子在撞擊時，如焊縫質(zhì)量不好會發(fā)生事故，因此不能漏焊。東風(fēng)汽車[-1.32%資金研報]有限公司商用車公司車身廠(下稱東風(fēng)車身廠)技術(shù)科焊接工藝主管肖同新表示，機器人弧焊較人工弧焊優(yōu)勢明顯，弧焊機器人具有焊縫跟蹤功能，與零件搭接縫隙的距離、焊槍移動和焊機走絲的速度均比人工控制精確。

    然而，考慮到國內(nèi)勞動力成本低，上海日立在1993年引進日本生產(chǎn)線時，沒有完全采用日本的自動化流水線。從流水線建設(shè)方案中拆掉了一部分，如裝配流水線上的選配崗位，采用人工完成。但目前，在上海的多數(shù)勞動密集型制造行業(yè)，勞動力成本優(yōu)勢明顯下降：剛?cè)肼毜拇髮W(xué)生一般月薪2000多元，一線工人為計件工資，月收入可達6000元，這個數(shù)字在2007年之際僅3000元到4000元。

    在2011年底，上海日立的母公司上海海立(集團)股份有限公司引進機器人34臺，減少工人崗位111個，投入資本2483萬元，平均每套設(shè)備投入73萬元。按照每個工人年收入7萬元計算，三年即可收回成本。

    勞動密集型制造企業(yè)需大量雇傭勞務(wù)工，這也造成每年長假過后，一線人員總有部分員工流失，有時會干擾正常生產(chǎn)，操作員更替頻繁會影響產(chǎn)品質(zhì)量、增加設(shè)備損壞率以及安全隱患事故增多。

    上海海立集團副總經(jīng)理李黎告訴《財經(jīng)》記者，來自農(nóng)村的年輕人也不愿意到生產(chǎn)線上進行重負荷作業(yè)，有時人員調(diào)崗需做大量思想動員工作，現(xiàn)在就沒有這個顧慮了。如今現(xiàn)場工人的工作主要側(cè)重設(shè)備維護與產(chǎn)品檢測，工作強度大為減輕。